경질 양극 산화 처리, 정식 명칭 경질 양극 산화 처리.알루미늄 합금의 경질 알루마이트 처리의 주요 목적은 내식성, 내마모성, 내후성, 절연 및 흡착을 포함한 알루미늄 및 알루미늄 합금의 특성을 개선하는 것입니다. 변형된 알루미늄 합금과 압력 주조 알루미늄 합금 부품 모두에 적합합니다.
1. 프로세스 소개:
일반적으로 경질 아노다이징 막두께는 25-150um이 필요하지만 대부분 경질 아노다이징 막두께는 50-80um입니다. 도막두께가 25um이하로 티스본드나 나선부품에 사용됩니다. 내마모성 또는 절연성을 위한 양극 산화막의 두께는 약 50um입니다. 일부 특수 기술 조건에서는 두께가 125um 이상인 경질 양극 산화막을 생산해야 합니다. 그러나 양극 산화 피막이 두꺼울수록 외층의 미세 경도가 낮아질 수 있고 피막 층 표면의 거칠기가 증가할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 경질 아노다이징 탱크, 일반적으로 황산 용액 및 황산이 첨가된 옥살산, 설팜산 등의 유기산. 또한, 경질 아노다이징 처리는 아노다이징 온도 또는 황산 농도를 낮추어 달성할 수 있습니다. 구리 함량이 5%를 초과하거나 실리콘 함량이 8%를 초과하는 변형된 알루미늄 합금 또는 고압 규소 주조 알루미늄 합금에 대해 특수 양극 산화 처리를 고려할 수도 있습니다. 예를 들어, 2XXX 시리즈 알루미늄 합금의 경우 양극 산화 공정에서 연소되는 알루미늄 합금을 피하기 위해 385g/L 황산과 15g/L 옥살산을 전해액으로 사용할 수 있으며 전류 밀도도 다음으로 증가해야 합니다. 2.5A/DM 이상.
2. 처리 방법:
황산, 옥살산, 프로필렌 글리콜, 설포살리실산 및 기타 무기염 및 유기산과 같은 경질 양극 산화 전기 분해의 많은 방법이 있습니다. 전원 공급 장치는 DC, AC, AC 및 DC 중첩, 펄스 및 중첩 펄스 전원 공급 장치로 나눌 수 있으며 다음과 같은 경질 양극 산화에 널리 사용됩니다.
(1) 황산 경질 양극 산화 방법;
(2) 옥살산 경질 양극 산화 방법.
(3) 혼합산형 경질양극산화
그 중 경질산화법으로 황산법이 널리 사용되고 있다.
3. 경질 알루마이트의 원리
단순 황산 알루미늄 합금 경질 양극 산화 원리와 일반 양극 산화 사이에는 본질적인 차이가 없지만 혼합 산 경질 산화의 경우 약간의 부반응이 있습니다.
(1) 음극 반응:4H 플러스 플러스 4E =2H2↑
(2) 양극 반응:4OH-- 4E =2H2O + O2↑
(3) 알루미늄 산화:양극에 석출된 산소는 원자 상태이며 산소의 분자 상태보다 더 활동적이며 알루미늄과 반응하기 쉽습니다. 2Al + 3O→Al2O3.
(4) 양극 필름 용해 시 산화의 동적 평형:산화막은 전도 시간이 증가하고 전류가 증가함에 따라 두꺼워집니다. 동시에 (Al2O3) 화학적 성질의 이중 특성으로 인해 산성 용액에서는 알칼리성 산화물, 알칼리성 용액에서는 산성 산화물입니다. 산화피막용액이 황산용액에 녹는다는 것은 의심의 여지가 없다. 산화막의 형성 속도가 용해 속도보다 클 때에만 산화막이 두꺼워지기 쉽습니다. 용해 속도가 형성 속도와 같을 때 산화막은 두꺼워지지 않습니다. 산화 속도가 용해 속도보다 너무 높으면 알루미늄과 알루미늄 합금의 표면이 분말 산화 피막을 형성하기 쉽습니다.
4. 기술 요구 사항
더 나은 품질의 경질 양극 산화 피막을 얻고 필요한 부품 크기를 보장하려면 다음 요구 사항에 따라 처리해야 합니다.
예각 라운드:처리 된 부품은 단단한 산화로 인해 날카로운 각도, 버 및 기타 날카로운 모서리가 허용되지 않으며 일반적인 양극 산화 시간이 매우 길고 산화 과정 (Al + O2 → Al2O3 + Q) 자체가 발열 반응입니다. 그리고 가장자리와 모서리의 일반적인 부분은 종종 전류의 더 집중된 부분이기 때문에 이러한 부분은 부분적인 과열을 일으켜 부분을 태울 가능성이 가장 높습니다. 따라서 알루미늄 및 알루미늄 합금의 모든 모서리와 모서리는 모따기되어야 하며 모따기된 Y 원의 반경은 0.5mm 이상이어야 합니다.
표면 마무리:경질 양극 산화가 완료된 후 부품의 표면이 변경됩니다. 거친 표면의 경우 이 처리 후 원래 수준보다 약간 떨어져 나타날 수 있지만 원래 마무리의 경우 더 높은 부분, 종종 이 처리 후 부드러운 표면 밝기에 따라 대신 1~2 크기의 낮은 진폭이 감소합니다.
크기 수당:경질 산화 피막의 두께가 더 높기 때문에 알루미늄 부품이 추가 처리가 필요하거나 부품을 조립해야 하는 경우 특정 가공 여유를 미리 확보하고 지정된 클램핑 부품을 지정해야 합니다.
경질 아노다이징을 하는 동안 부품의 크기를 변경해야 하므로 가공 시 산화피막의 가능한 두께와 크기 허용 오차를 미리 예측한 다음 아노다이징 전에 부품의 실제 크기를 결정하여 가공할 필요가 있습니다. 처리 후 규정된 허용 오차 범위에 따라.
일반적으로 부품의 크기는 산화막 두께의 절반 정도입니다.
지그:산화 공정에서 경질 알루마이트 처리된 부품은 고전압 및 고전류를 견뎌야 하므로 고정 장치와 부품이 우수한 접촉을 유지할 수 있는지 확인해야 합니다. 연락하다. 따라서 다양한 모양의 부품에 대한 요구 사항 및 특수 고정 장치를 설계 및 제조하기 위한 특정 요구 사항의 산화 후 부품.
지역 보호:예를 들어, 동일한 부품에서 일반 양극 산화 및 경질 양극 산화 부품 모두 부품의 마감 및 정밀도에 따라 특정 공정을 정렬합니다. 일반적으로 첫 번째 일반 아노다이징은 경질 알루마이트 처리가 필요 없으며 표면 절연, 절연 방법에 유용한 스프레이 건 또는 브러시, 표면에 니트로 검 또는 과수소 비닐 접착제로 준비되며 처리 할 필요가 없습니다. 절연층을 얇고 균일하게 코팅합니다. 각 도막은 저온에서 30~60분 동안 건조하여 총 2~4회 도포합니다.
5. 기술적 특성
경질 양극산화 처리된 전해질은 -10도 ~ +5도의 온도에서 전기분해됩니다. 경질 양극 산화에 의해 생성된 산화막의 높은 저항으로 인해 전류 강도의 산화가 직접적인 영향을 받습니다. 두꺼운 산화 피막의 경우 확실히 전압이 증가하고 그 목적은 저항의 영향을 제거하고 전류 밀도를 유지하는 것이지만 더 큰 전류는 강렬한 가열 현상을 일으키고 산화 피막을 생성하면 많은 열을 방출합니다. , 전해질 온도 주변의 부품을 급격히 증가시키면 온도 상승이 가속화되어 산화막이 용해되고 산화막이 두꺼워지지 않습니다. 또한 가열 현상은 필름과 금속 사이의 접촉에서 가장 심각하며 시간 내에 해결되지 않으면 온도 상승으로 인해 처리 부품의 국소 표면이 타 버릴 것입니다.
솔루션: 냉각 장비와 교반의 조합. 전해질을 강제 냉각시키는 냉각 장치, 교반은 전체 탱크 전해질 온도를 균일하게 만들어 고품질의 경질 산화막을 얻는 것입니다.
6. 영향 요인
알루미늄 및 알루미늄 합금 표면이 고품질의 경질 산화피막층을 생성할 수 있는지 여부는 주로 전해질 농도, 온도, 전류 밀도 및 원료 조성의 조성에 달려 있습니다.
전해질 농도:황산전해액을 경질아노다이징용으로 사용하는 경우에는 일반적으로 10%~30%의 농도 범위를 사용한다. 농도가 낮을 때 산화피막의 경도는 특히 순알루미늄의 경우 높으나 구리함유량이 높은 알루미늄합금(CY12)은 예외이다. 구리 함량이 높은 알루미늄 합금은 산화 중에 더 빨리 용해되고 알루미늄 부품을 쉽게 연소시키는 CuAl2 화합물을 생성하기 쉽기 때문입니다. 따라서 일반적으로 낮은 농도의 황산 전해질을 사용하는 것은 적합하지 않으며, 산화 처리 또는 AC-DC 중첩 방법의 사용에 높은 농도(300~400g/L의 H2SO4)를 사용해야 합니다.
필름 층에 대한 온도의 영향:전해질의 온도는 산화피막의 내마모성에 큰 영향을 미친다. 일반적으로 온도가 떨어지면 더 높은 경도를 얻기 위해 알루미늄과 알루미늄 합금의 양극 산화 피막의 내마모성이 증가합니다. 산화피막의 경우 경질 아노다이징 처리를 위해서는 ±2도 범위의 온도를 파악해야 합니다.
