금형 수명 개선 및 금형 비용 절감
프로파일 제작시 금형은 전체 압출 공정을 실현하는 데 매우 중요한 의미를 지닙니다. 금형의 품질과 서비스 수명을 향상시키는 것은 압출 공정에서 고 수율, 고효율 및 고품질 바닥 소비를 달성하는 중요한 방법 중 하나입니다. 통계에 따르면 금형 비용은 압출 공정의 총 비용의 25 % ~ 33 %를 차지합니다.
압출 다이의 품질과 서비스 수명에 영향을 미치는 요인은 다양하고 복잡하므로 체계적인 프로젝트에서 연구해야합니다. 잠재적 인 잠재력을 높이고 효율성을 높이기 위해 금형에 대한 과학적 관리 시스템이 더욱 개선되고 외부 입찰이 시행되고 내부 매장이 구현되었으며 외주 업체가 가지고있는 압출 금형의 품질과 서비스 수명에 대한 특수 연구가 수행되었습니다. ISO9002 품질 시스템 요구 사항에 의해 엄격하게 요구되었습니다. 제어, 합리적으로 금형의 사용과 유지 보수, 금형 수리 강화, 금형 질화 공정 최적화, 질화 횟수 증가. 위의 작업은 구입 한 금형 수와 비용을 크게 줄였습니다. 상부 금형의 성형 속도 및 금형의 생산 수율이 크게 향상되고, 금형의 수명이 향상되며, 경제적 이점이 매우 중요하다.
1. 금형에 대한 건전한 과학적 관리 시스템 구축 및 조달 비용 절감
5,000 톤 이상의 알루미늄 프로파일을 생산하는 알루미늄 가공 공장은 약 1,000 세트의 금형을 사용합니다. 곰팡이 비용을 줄이기 위해서는 우선 품질 보장이라는 전제하에 구입 가격을 줄여야합니다. 동시에, 생산 요구 사항에 따라, 합리적인 인벤토리 금형, 초기 기간의 생산의 보장에, 구매의 수를 줄일 수 있습니다.
1. 하나의 상품 비교, 입찰 조달
10 년 이상 동안 알루미늄 가공 공장과 금형 하청 업체는 장기적이고 따뜻한 협력 관계를 수립했으며 금형의 품질 또한 지속적으로 향상되었습니다. 그러나 조달 비용을 추가로 줄이고 물품을 구매하는 세 가지 입찰서 조달은 필연적 인 선택입니다.
ISO9002 품질 시스템의 요구 사항에 따라 자격을 갖춘 금형 공급 업체는 품질, 품질, 가격, 서비스, 납품 일 및 신용 상태에 대한 포괄적 인 평가에 의해 결정됩니다.
1. 2 건전한 과학 경영 시스템
금형 관리의 수락, 시험, 수리, 사용, 보관, 양육, 유통, 폐기 및 보충은 금형 관리의 전 과정입니다. 공장 및 워크샵의 관리는 양극에서 실행되며 각 사람은 각 링크에 대해 책임이 있습니다.
몰드 파일을 설정하고 <압출 성형="" 허용="" 조건=""> 및 <시험 금형="" 규정="">을 개정하고 개선하십시오. 내용은 수락 검사 결론, 시련 내용 및 결론, 금형 내용 수정, 각 생산 상황, 질화 상황 및 거절 사유 등을 포함하고 각 세트에 대한 원시 데이터의 포괄적 인 기록이 포함됩니다. 상황의 평가에 따라 금형의 전체 프로세스, 경험을 축적, 개선하고 개선하고 지속적으로 곰팡이의 수준을 향상시킵니다.
견고한 금형 은퇴 보조 시스템을 구축하십시오. 곰팡이를 없애는 것은 수리 할 수없는 가벼운 오래된 곰팡이의 문제 만이 아닙니다. 금형의 스크랩 표준은 프로파일의 품질 표준에 따라 결정되어야합니다. 거의 1,000 가지 유형의 기존 프로파일과 총 3000 가지 이상의 금형 세트가 있습니다. 생산량과 사용 빈도는 매우 다양합니다. 금형은 분류 된 방식으로 저장되고, 재고 상태는 동적으로 관리되며, 금형의 사용은 예측 가능해야하며, 금형의 공급주기는 포괄적으로 고려되어야합니다. 대량 금형을 폐기하기 전에 새로운 금형을 보관소에 추가해야합니다. 따라서 보충 된 곰팡이의 폐기는 역동적 인 관리, 분류 된 저장, 과학적 예지, 여러 번, 합리적인 재고의 원칙을 고집합니다.
2. 사용 조건을 최적화하고 금형 수명을 향상시킵니다.
마모 또는 회복 불가능한 손상을 초래하는 다른 형태의 파손으로 인해 폐기되기 전에 압출 다이를 통과하는 제품의 총 중량을 다이의 수명이라고합니다. 금형 수명을 늘리는 것은 기본적으로 실패를 줄이는 것을 의미합니다. 스크래핑의 이유는 스크랩 스크랩과 스크랩 스크랩의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
2.1 엄격한 공정 조건, 표준 및 합리적인 금형 사용
압출 공정 중에 금형은 고온, 고압, 고 마찰, 반복 순환 응력, 충격 하중 및 오랫동안 냉각 된 열에 노출됩니다. 작업 조건은 다소 열악하며, 몰드가 사용될 때 최적의 공정 조건하에 있어야합니다.
(1) 엄격히 금형 난방 시스템, 금형 종류와 크기에 따라 가열 온도와 시간을 결정하고, 곰팡이가 따뜻한 차를 짜내는 것을 엄격하게 금지하고 금형을 보호 적으로 사용하십시오.
(2) 온도와 엔탈피의 관계를 조절하고, 저온 고속 또는 고온 저속 압출 방법을 구현하고 천천히 가압하여 충격 압출을 방지하고 막힘 횟수를 줄입니다.
(3) 금형의 냉각 및 열 변화를 줄이고 냉수가 금형에 직접 흘러 들어가는 것을 피하며, 금형은 200 ° C 이상의 알칼리 에칭 홈에 넣지 않아야한다.
2.2 금형 유지 보수를 강화하고 성형 속도를 높입니다.
금형을 수립하기 위해 동반 카드 시스템을 사용하여, 기계의 상황에 대한 세부 사항, 불만족스러운 금형을 톱질하여 금형을 수리 할 수있는 신뢰성있는 기초를 제공합니다. 동시에 기술 인력은 수리 수준을 향상시키기 위해 성형기 수리에 대한 교육을받습니다. 존재하는 공통적 인 문제에 대해, 우리는 적시에 법을 요약하고 핵심 문제를 해결해야합니다.
견고한 프로파일에서 바이트 마크를 생산할 때 발생하는 가장 일반적인 결함은 일정 기간 동안 생산에 심각한 해를 끼칩니다. 분석은 금형의 소성 변형으로 인한 것입니다. 이를 위해 200 개가 넘는 가스켓 세트가 다이 구멍 주변의 원형으로 두껍게 만들어집니다. 금형의 지지력을 강화하십시오. 동시에 프로필의 모양에 따라 지원 반지의 사용을 표준화, 가장 적합한 특수 지원 반지, 손상 변형의 적시 교체를 선택하십시오. 위의 조치를 취한 후 바이트 기호 수가 크게 감소합니다.
프로파일의 표면이 긁히고 밝아지고 솔리드 및 빈 프로파일이 별도로 처리됩니다. 솔리드 프로필. 가이드 트로프, 작업 벨트 드롭, 작동 벨트 입구 및 출구 각도의 폭에서 수리 : 중공 프로파일은 상부 다이 분할 구멍의 흐름이 일관성이 있는지, 용접이 충분한 지 여부, 금속 흐름이 있는지 여부를 문제를 해결합니다. 저항 지점. 조치를 취한 후 원래의 흠집, 명백한 결함 2 개가 현저히 줄어들 었으며 완제품 비율이 증가했습니다.
2.3 금형 질화 공정 최적화 및 처리량 개선
몰드의 질화 공정은 우레아 + 포름 아미드 가스 연질 질화이다. 이 방법은 얇은 질화물 층, 낮은 경도, 불량한 내손 성성 및 높은 비용을 갖는다. 많은 조사가 끝난 후, 암모니아 가스와 알콜 2 단계 가스 연질 질화 공정을 사용하여 화학 물질의 비율, 질화 온도, 시간, 암모니아 분해율 및 공정 변수에 대한 여러 테스트를 수행하기로 결정했습니다. 다른 프로세스 매개 변수. 방법. 동시에 질화의 수를 증가 시키십시오, 경도의 일을 개량하기 위하여 연마 및 질화, 연속 질화의 제거 후에 10 개의 덩어리를 생성하는 기계에 1 개의 보일러, 기계에 새로운 곰팡이, 내마모성 및 Anti-occlusion. 시험 후, 질화 층의 마이크로 경도는 HV1000 이상이되고, 질화 층의 처리량은 0.6 톤 이상이된다.
3. 결론
금형 사용 및 입찰 및 구매에 대한 기술적 조건을 지속적으로 요약하고 최적화함으로써 금형 관리의 사용이 과학적, 표준화 및 제도화되도록 "알루미늄 가공 공장 설비 관리 및 사용 기술 표준"이 형성되었습니다. 기계 형성 속도, 통과 횟수 및 금형 수명이 크게 개선되어 직접적인 경제적 이익을 창출 할 수 있습니다.
새롭고 오래된 질화 공정 비교표
공정 화학 물질 절연 온도 및 시간 NH3 분해율 / % 노의 온도 / ° C 비용 / 설정
최초 공정 우레아 + 포름 아미드 (575 ± 5) ° C * 4H / 400 31.45
새로운 공정 암모니아 + 알코올 560 ° C * 4H + 540 ° C * 2H 30 % ~ 45 % 200 15.5
