알루미늄 압출 가공 프로파일에서 품질과 서비스 수명을 결정하는 핵심 요소 중 하나인 금형 제조. 알루미늄 압출 금형에는 일련의 특성이 있기 때문에 알루미늄 금형을 만드는 데 훨씬 더 높은 요구 사항이 필요합니다.
1. 열악한 작업 조건으로 인해 알루미늄 다이 몰드 공정을 만드는 데 일련의 어려움이 있습니다. 고온 고압에 견디고 압출 공정에서 높은 마찰의 영향으로 인해 제련, 주조, 단조, 열처리, 기계 가공, 기계 가공 및 표면 처리에 대한 가공이 복잡한 고강도 합금강이 필요합니다.
2. 알루미늄 압출 가공 금형의 수명을 연장하고 제품의 표면 품질을 보장하려면 금형 캐비티 작업 벨트의 거칠기가 0에 도달해야 합니다.8-0.4μm, 금형 평면의 거칠기가 1.6μm 미만이므로 알루미늄 금형을 만드는 동안 특수 연마 공정과 연마 장비가 필요합니다.
3. 압출 제품의 높고 가늘고 날카로운 방향으로의 발전으로 인해 일부 프로파일 및 파이프의 벽 두께는 약 0.5mm로 감소되어야 하며 압출 알루미늄 제품의 허용 오차는 ±0.05mm에 도달해야 합니다. 초정밀 제품을 압출하기 위해서는 알루미늄 다이 몰드의 제조 정확도가 0.01mm에 도달해야 기존 공정으로는 전혀 제조할 수 없습니다. 따라서 프로세스를 업데이트하고 새로운 특수 장비를 채택해야 합니다. 예: CNC 선반, CNC 머시닝 센터 및 느린 와이어 가공 및 기타 고급 고정밀 가공 장비.
4. 알루미늄 프로파일의 단면은 매우 복잡합니다. 특히 얇은 벽 중공 압출 및 다공성 중공 벽 알루미늄 압출의 초고정밀도는 하나 이상의 프로파일 구멍 캐비티가 있는 압출 다이 몰드의 특수 구조를 사용해야 합니다. 금형과 동시에 각 단면의 두께가 급격히 변하고 관련 치수 복잡도, 호 코너 로트, 결과적으로 금형 가공 및 열처리에 많은 문제가 발생했습니다.
5. 다양한 품종의 알루미늄 압출 가공 제품, 작은 배치, 빈번한 다이 변경, 다이 형의 강한 적응성의 요구 사항. 따라서 금형 제작의 생산 효율을 높이고 금형 제작주기를 최대한 단축하여 금형 제작 절차를 신속하게 변경하고 자격을 갖춘 금형을 도면에 따라 정확하게 가공하고 작업량을 줄이는 것이 필요합니다. 금형 수리 최저 수준.
6. 알루미늄 압출 가공 제품의 적용 범위가 사양의 넓은 범위와 함께 점점 더 광범위 해지고 있기 때문에 100mm × 25mm 소형 금형 크기로 수 킬로그램에서 가벼운 것뿐만 아니라 2000kg 이상입니다. 1800mm × 450mm 대형 금형의 크기로. 65mmx800mm 소형 압출 샤프트의 크기로 몇 킬로그램에서 가볍지만 2500mmx2600mm 대형 압출 실린더 크기로 100T 이상의 무게도 있습니다. 완전히 다른 제조 방법, 절차 및 가공 장비를 필요로 하는 금형의 사양과 품질의 큰 차이.
7. 압출 알루미늄 다이 몰드의 다양한 유형, 복잡한 구조 및 높은 조립 정확도 요구 사항으로 인해 특수 가공 방법 및 특수 장비가 필요한 경우를 제외하고 특수 툴링, 클램핑 도구 및 특수 열처리 방법을 사용해야 합니다.
8. 금형의 품질과 수명을 향상시키기 위해서는 더 나은 열처리 및 표면 강화 처리 기술을 사용해야합니다. 합리적인 재료 선택과 최적화 설계를 제외하고 중간 및 높은 표면 품질의 금형 경도를 얻기 위해, 이것은 매우 복잡한 모양의 압출 제품과 특수 구조의 다이 몰드에 특히 중요합니다.
요컨대, 사실 일반적인 기계 제조 기술과 달리 알루미늄 압출 금형의 가공 기술은 특수 기술로 많은 어려움을 겪고 있으며 광범위한 영역을 포함합니다. 금형의 고품질과 긴 수명을 생산하기 위해서는 고품질 금형 재료의 선택 및 준비뿐만 아니라 합리적인 냉간 가공 기술, 전기 가공 기술, 열처리 기술 및 표면 처리를 구성합니다.
